(1) Właściwości materiałowe i mechaniczne precyzyjnie odlewanych części: charakterystyka procesowa oraz właściwości mechaniczne materiału danego elementu w przybliżeniu determinują typ zagotowku. Na przykład do odlewania żeliwnych części stosuje się blanki odlewy; dla stalowych detali o prostym kształcie i niskich wymaganiach pod względem wytrzymałości mechanicznej powszechnie wykorzystuje się materiały w postaci prętów; natomiast w przypadku istotnych stalowych elementów należy wybierać forgi, aby uzyskać dobre właściwości mechaniczne; gdy kształt jest prosty, stosuje się stal odlewaną. Jeśli materiał jest złożony, a jego właściwości mechaniczne nie są wysokie, w przypadku części z metali kolorowych można zastosować profile lub blanki.
(2) Kształt konstrukcyjny i rozmiar detali: zagotowki dużych i prostych części wykonuje się głównie metodą odlewu w piasku lub wolnego kucia, zaś zagotowki o złożonej strukturze najczęściej powstają drogą odlewu; zagotowki małych części mogą być formowane lub tłoczone, a dla stalowych elementów przeważnie stosuje się forgi; jeśli średnica stopnia nie jest zbyt duża, można wykorzystać pręt; jeżeli rozmiary poszczególnych stopni znacznie się różnią, należy zastosować kucie.
(3) Istniejące warunki produkcyjne: przy wyborze zagotowku konieczne jest uwzględnienie specyficznych warunków produkcji, takich jak rzeczywisty poziom i zdolności lokalnej produkcji, możliwość zlecania prac na zewnątrz itp.; inaczej podejście to byłoby nierealistyczne.
(4) Wykorzystanie nowych technologii i nowych materiałów: aby oszczędzać materiały i energię oraz poprawiać efektywność obróbki mechanicznej, należy w pełni brąć pod uwagę metody odlewu i materiały takie jak odlew precyzyjny, kucie precyzyjne, walcowanie na zimno, wyciskanie na zimno, metalurgia proszkowa, stal profilowana oraz tworzywa inżynierskie. Dzięki temu można znacznie zmniejszyć ilość operacji obróbki mechanicznej, a nawet całkowicie zrezygnować z niej. Korzyści ekonomiczne są bardzo istotne.