(1) Materiał i właściwości mechaniczne precyzyjnie odlewanych części: charakterystyka procesu oraz właściwości mechaniczne materiału danego elementu w przybliżeniu determinują typ zagotowka. Na przykład do odlewów z żeliwa stosuje się zagotowki odlewowe; dla części stalowych o prostym kształcie i niskich wymaganiach pod względem wytrzymałości mechanicznej powszechnie wykorzystuje się materiały w postaci prętów; natomiast w przypadku istotnych części stalowych należy wybrać forgi, aby uzyskać dobre właściwości mechaniczne; gdy kształt jest prosty, stosuje się staliwki odlewowe. W przypadku złożonego materiału o niewysokich właściwościach mechanicznych można wykorzystać profile lub zagotowki z metali nieżelaznych.
(2) Kształt konstrukcyjny i rozmiar detali: zagotowki dużych i prostych części są najczęściej wykonane metodą odlewu piaskowego lub kucia swobodnego; zagotowki o złożonej strukturze zwykle powstają drogą odlewu; natomiast zagotowki małych części mogą być formowane lub tłoczone, a dla części stalowych dominującą metodą są forgi; jeżeli średnica stopnia nie jest zbyt duża, można wykorzystać pręt; jeśli zaś wymiary poszczególnych stopni znacznie się różnią, lepiej zastosować kucie.
(3) Istniejące warunki produkcyjne: Przy ustalaniu rodzaju zagotowka konieczne jest uwzględnienie specyficznych warunków produkcji, takich jak rzeczywisty poziom i zdolności lokalnej produkcji, możliwość zlecania prac na zewnątrz itp.; inaczej podejście to byłoby nierealistyczne.
(4) Wykorzystanie nowych technologii i nowych materiałów: Aby oszczędzać materiały i energię oraz poprawiać efektywność obróbki mechanicznej, należy w pełni brać pod uwagę metody odlewnicze i materiały takie jak precyzyjne odlewanie, precyzyjne kucie, walcowanie na zimno, wytłaczanie na zimno, metalurgia proszkowa, stal profilowana oraz tworzywa inżynieryjne. Dzięki temu można znacznie ograniczyć ilość obróbki mechanicznej, a nawet całkowicie zrezygnować z niej. Korzyści ekonomiczne są bardzo istotne.